Подиумы без эпоксидки, полиэфирки, пены…

Производство, свойства и порядок работы с полиэфирными смолами

Полиэфирная смола — широко эксплуатируемый материал, который находит применение в разных сферах промышленности. Пользоваться им можно даже в домашних условиях, если точно знать, как работать с этим средством. Технологию нужно строго соблюдать, только в этом случае результат будет качественным.

• Изготовление смол
• Характеристики материала
• Сфера применения
• Марки и производители
• Neon S-1
• Рефлекс
• Смола для литья Norsodyne O-12335 AL
• Novol Plus 720
• Другие марки
• Особенности ненасыщенных полиэфирных смол
• Растворители, ускорители и ингибиторы
• Работа с полиэфирной смолой
• Полиэфирные смолы и стекломаты
• Изготовление искусственного камня
• Опасность и вред для человека

Изготовление смол

Полиэфиры — продукты нефтехимии, которые берут свое начало в ходе перегонки нефти. Производство начинается именно с нефтепереработки, в итоге выделяются такие компоненты: бензол, этилен, пропилен. Далее эти вещества подвергаются различным химическим реакциям для изготовления гликолей, многоосновных кислот, антигидридов. Ингредиенты соединяют и уваривают вместе, в результате получается базовая смола.

Получение готовой полиэфирки включает разведение базовой смолы растворителем — стиролом. Это вещество имеет высокую токсичность, в готовом продукте способен составлять до ½.

Указанный этап производства может быть конечным, и продукт поступает на реализацию. Но чаще всего схема переходит на второй этап, где в состав вводится ряд добавок в зависимости от назначения материала. Дополнительные компоненты обеспечат нужные свойства. Это могут быть пластификаторы, связующие добавки, пигменты (колеры) и т. д.

С момента окончания производства срок годности смеси ограничен. Дело в том, что после окончательной укомплектации начинается постепенная полимеризация материала или отверждение. Чем дольше хранится средство, тем хуже его качество. Для замедления полимеризации используют хранение в холодильниках.

Перед непосредственным нанесением смолы ее надо в определенных пропорциях разбавлять отвердителем, смешивать с активатором, катализатором, которые обеспечат нужную химическую реакцию с выделением тепла, поэтому масса обретет нужные характеристики — плотность, прочность, влагостойкость.

Производители выпускают однокомпонентные средства — к ним надо дополнительно покупать отвердители, двухкомпонентные материалы. Последние включают два флакона — смолу и отвердитель.

Характеристики материала

Насыщенные полиэфирные смолы на вид представляют собой медоподобную жидкость темно-коричневого, желтого цвета. Как правило, она прозрачная, не имеет посторонних включений. После смешивания с отвердителем материал густеет, переходит в желеобразное состояние, потом становится похожим на резину и, наконец, твердеет. Окончательно затвердевший материал может подвергаться окрашиванию — хорошо ложится краска и лак.

Полиэфирные смолы отличаются такими свойствами:

• низкая теплопроводность;
• высокая влагостойкость;
• долгий срок эксплуатации готовых изделий;
• стойкость к перепадам температур, УФ-излучению и механическому воздействию;
• противодействие влиянию химических веществ;
• универсальность, широкая сфера применения;
• отличная адгезия к стекловолокну, стеклоткани, бумаге, металлу;
• электроизоляционные свойства.

К минусам материала можно отнести большую, по сравнению с эпоксидной смолой, усадку, высокий класс опасности для человека. Материал токсичный, работа требует осторожности.

Сейчас выпускаются современные полиэфирные смолы без стирола. В отличие от неорганических смесей, в них нет опасных компонентов. В составе живица, растительные масла (рапсовое, соевое, касторовое). Из масел добывают экологически чистые полиолы — базовые компоненты для изготовления двухкомпонентных полиэфирных смол. Из полиолов готовят вспененный полиуретан.

Сфера применения

Что можно сделать на основе полиэфирных смол? Сфера их применения очень широка. В комбинации со стеклотканью они позволяют получить стеклопластик нужной степени прозрачности. Изделия из него есть в любом магазине сантехники, например, душевые кабины. Смолы входят в состав лакокрасочных материалов, клеевых смесей, компаундов — полимеров для изготовления радиодеталей, электротехнического оборудования. Их вводят в мастики, замазки, композиции для наливного пола, для подиумов.

Стеклопластик применяется в отливке статуэток, галантереи. Полиэфиркой пропитывают пористые материалы для их герметизации, например, для стабилизации древесины. Полиэфирная смола может участвовать в процессе изготовления сотопластов, иных пластмасс, волокнистых плит из дерева, асбоцементных плит.

В кораблестроении использовать смолы можно для:

• соединения деталей кораблей, катеров;
• придания герметичности лодкам;
• уплотнения иллюминаторов;
• обработки корпусов.

Полиэфирная смола применяется для ремонта бамперов авто, пластик на ее основе служит базой для изготовления деталей автомобилей. С добавлением полиэфирок делают автомобильные грунтовки и шпаклевки. Стеклопластик вкупе с красителями применяют для литья осветительных приборов, подоконников, карнизов, кровель. Литьевой метод используется для создания искусственного камня.

Марки и производители

Выпускаются разнообразные полиэфирные смолы отечественных и импортных производителей. Упаковки большинства смол — от 1 килограмма и более.

Neon S-1

Neon S-1 от Ремполимер — предускоренная тиксотропная смола, которая обладает низкой вязкостью, средним уровнем химической активности. В составе присутствует стирол, наполнители высокого качества. Средство считается одним из лучших для ремонта лодок, катеров, автотюнинга. Дает минимальную усадку, после разбавления его надо наносить в течение 15 минут. Время полимеризации — 45 минут.

Рефлекс

Reoflex Repair Resin или полиэфирная смола Рефлекс — средство для ламинирования, имеет ортофталевую основу и пониженное количество стирола. В описании указано, что смола обладает высокой адгезией к металлу, лакокрасочным покрытиям, древесине, ламинату, грунтам.

Полученное покрытие имеет высокую прочность к механическому повреждению, вибрации, стойкое к перепадам температур, влиянию смазок, бензина, масел. Добавление специальных компонентов позволяет пластифицировать материал и применять для ремонта бамперов, заполнения щелей в металле.

Смола для литья Norsodyne O-12335 AL

NorsodyneO-12335 AL — предускоренная прозрачная смола, имеет высокую стойкость к ультрафиолету. Отличается довольно большим временем желатинизации — 16 – 22 минуты. Разводить ее нужно отвердителем Бутанокс в объеме 0,03 % от общей массы. Используется для обработки пористых материалов, как клей для резиновых лодок, ремонта автомобилей. Допускается применение при температуре от +15 градусов.

Novol Plus 720

Новол Плюс 720 (Novol Plus 720) — еще одно популярное средство, которым можно клеить резиновые изделия, заделывать дыры, отверстия, усиливать пластиковые конструкции. С его помощью ремонтируются кемпинговые прицепы, яхты, автомобильные кузова.

Как отвердитель применяется Бутанокс, его можно заменить 50 % пастой перекиси бензоила. Полиэфирная смола имеет высокую прочность, отлично шлифуется, может покрываться полиэфирными шпаклевками. Расход 1м2 при использовании в качестве клея небольшой, средство может применяться со стекломатом.

Другие марки

Склеивать различные поверхности, проводить их ламинирование можно при помощи смолы полиэфирной Eskim ES-1060. Состав менее вязкий, чем большинство материалов, поэтому отличается легкостью нанесения.

Особое свойство — низкая чувствительность к количеству растворителя и температуры для отверждения. Легко добавить в смолу любую колеровку своими руками, смола сочетается с большинством пигментов. К средству можно досыпать цемент, тальк, гипс и применять для изготовления наливных полов.

Полиэфирная смола Polipol 3401-А — ортофталевый материал с низкой усадкой, практически не деформируется после отверждения. Широко используется для производства химически стойкой тары, деталей катеров, аттракционов, бассейнов. Сколько сохнет средство? Время гелеобразования — 30 минут, дальнейшее отверждение зависит от температуры в помещении.

Особенности ненасыщенных полиэфирных смол

Основное отличие ненасыщенных смол от насыщенных — в составе, точнее, в количестве определенных компонентов. Ненасыщенные средства более популярны, ведь для их полимеризации не нужна высокая температура, составы отвердевают даже при +23 градусах. Плюсом можно назвать меньший вред для здоровья — отсутствует выделение побочных продуктов.

Материал используется для изготовления армированного пластика, литой изоляции, стеклопластикового покрытия, радиоприборов, электроприборов. Подойдет и для корпусов лодок, катеров, яхт, применяется в авторемонте и автомобильной промышленности.

Растворители, ускорители и ингибиторы

Обязательный компонент смолы — растворитель-мономер. Нужен для разведения, снижения вязкости (сам полиэфир очень густой), как участник сополимеризации. Для перевода материала из жидкого состояния в твердое применяются катализаторы, например, гидроперекись (позволяет полиэфирке обрести конечные свойства).

Ускоритель вводят в состав сразу либо добавляют, чтобы стабилизировать массу, в процессе эксплуатации. Обычно в качестве ускорителя выступают соли кобальта. Без последовательного применения таких веществ процесс отверждения будет происходить медленно или преждевременно, готовое изделие будет испорчено.

Работа с полиэфирной смолой

Вначале следует точно отмерить объем смолы и ускорителя, пропорции всегда указываются в инструкции. Рекомендуется начинать работу с минимального количества материалов — не более 0,5 – 1 литра. Ускоритель добавляют постепенно, после тщательно размешивают смолу. Быстрые движения недопустимы — так в массу попадет много воздуха.

При введении раствора возможна смена оттенка жидкости (становится синего цвета), сильное нагревание. Если температура полиэфирки повысилась, это означает начало процесса полимеризации.

Когда требуется замедлить отверждение, можно поставить емкость с массой в таз с холодной водой. Переход жидкости в желатинообразное состояние означает окончание периода ее использования. Обычно такой процесс занимает 20 – 60 минут. Склеить изделия или нанести смолу на поверхности надо раньше, после желатинизации перемещать материал уже нельзя. Далее надо дождаться полной полимеризации — от нескольких часов до 2 суток, но окончательные свойства полиэфирка обретет через 1 – 2 недели.

Полиэфирные смолы и стекломаты

Стекломаты — стекловолокно, нарубленное мелкими кусками (до 5 см). Их соединяют между собой и используют подобно стеклоткани. Для изготовления стекломатов применяется полиэфирка. Их прочность ниже, чем у стеклоткани из-за более коротких волокон, зато в работе они намного легче.

После пропитывания смолой материал становится похожим на губку, хорошо сгибается и обретает нужную форму. Существуют тонкие стекломаты (стекловуаль) и очень толстые, как одеяло.

Изготовление искусственного камня

Кроме прямого предназначения, полиэфирка широко применяется для изготовления искусственного камня. Для этого смола смешивается с наполнителями, минеральной крошкой, красителями, полимерами, стеклом.

Чтобы сделать крупные изделия (столешницы, карнизы), применяют метод литья — укладывают наполнитель в форму, заливают полиэфирной смолой. Так своими руками делают изделия из мрамора — смешивают полиэфирку и крошку искусственного мрамора, заливают в нужную форму. Сушат изделие в сушильном шкафу под действием горячего воздуха.

Опасность и вред для человека

Вредные компоненты присутствуют в составе практически всех материалов неорганического происхождения. Особенно токсичен стирол, это вещество весьма огнеопасно. Работать с полиэфиркой надо всегда с соблюдением мер защиты. Глаза предохраняют от паров и брызг специальными очками, органы дыхания защищают респиратором.

Чем отмыть материал, если состав попал на кожу? Надо сразу же тщательно промыть это место с мылом, но лучше использовать особый состав для очищения полиэфиров. Помещение должно хорошо проветриваться, исключается работа рядом с источниками огня. Тушение при возгорании запрещено проводить водой, надо применять огнетушитель или песок.

Подиумы по текстильной технологии

Живу я в городе Саров, работаю в НИИ Экспериментальной физики лаборантом газодинамических испытаний, а в свободное (от испытаний) время ставлю друзьям и друзьям друзей сигнализации, музыку и устраняю неисправности автомобильного электрооборудования. В случае с подиумами было просто интересно самому научиться это делать. Научился. И даже не раз испытал…

Александр МИРОНОВ, г. Саров Нижегородской области

ИСПЫТАНО

Так называемая «текстильная» технология изготовления подиумов для пищалок (и не только) известна давно, но в последнее время, как можно судить по описаниям профессиональных и любительских установок, её несколько потеснили значительно более трудоёмкие технологии, например — с использованием монтажной пены. «Классику» задвинули в угол, как мне кажется, зря, при правильном выборе материалов всё получается быстро и хорошо, и, что немаловажно, очень легко без подгонки сделать подиумы практически совершенно одинаковыми по форме. Всё это я берусь доказать на примере собственного опыта изготовления подиумов для ВЧ-динамиков для ВАЗ-2108-99.

Для этого нам понадобится:

— два кольца, высота и диаметр, которых немного больше обоймы для установки заподлицо из комплекта ВЧ-динамиков. Идеальное решение — отрезки канализационных труб из ПВХ стандартного диаметра 50 мм;

— кусок трикотажной ткани (например, футболки);

— шпатлевка, желательно со стекловолокном;

— пистолетик с термоклеем (вообще вещь полезная).

Для декоративной отделки можно использовать винил, а можно, как сделал я, антигравий и краску ЭСКА 5104.

Шкуркой средней зернистости снимаем (можно не полностью) «шагрень» со всей поверхности облицовки стойки. Фиксируем кольца в нужном положении термоклеем.

Обтягиваем получившуюся конструкцию куском трикотажной ткани, сшивая края, ровно натягиваем её.

Разводим эпоксидную смолу. Процесс разведения является очень ответственным моментом, несмотря на кажущуюся простоту. Если отвердителя перелить, то смола или станет чересчур хрупкой, или вообще закипит, но если отвердителя недолить, то процесс застывания может растянуться на неопределенное время. Поэтому перед тем, как нанести смолу на поверхность, капаем каплю на кусочек бумаги и нагреваем на плитке или паяльнике. Правильно разведенная смола закипает и после остывания ломается. Если нет, то необходимо добавить отвердитель. Пропитываем эпоксидной смолой ткань, оставив в центре круга непропитанный участок. Полная пропитка может вызвать вздутие. Мне хватает 30 граммов смолы, чтобы пропитать два раза. В смолу я добавляю немного алюминиевой пудры (до отвердителя), с ней проще шкурить и лучше видны дефекты поверхности.

После застывания шкуркой и напильником снимаем потеки застывшей смолы и зашкуриваем всю нашу «лепнину», следя за тем, чтобы не достать до ткани.

Отверстие под динамик вырезаем острым ножом или скальпелем.

Наносим шпатлевку минимальным слоем, шкурим.

Опробованный мной вариант декоративной отделки выполняется так: в несколько слоев с промежуточной сушкой, предварительно обезжирив, наносим антигравий для воссоздания заново фактуры «шагрень». Свой выбор я остановил на составе фирмы Kerry KR-970. По сравнению с распространённым Body-950 поверхность, обработанная Kerry, больше похожа по фактуре на заводской пластик, да и фраза «может быть окрашен» в инструкции обнадёжила.

После высыхания антигравия окрашиваем получившийся подиум ЭСКА-5104. Эта краска предназначена для окраски пластика, бывает цвета «графит» и «черный». Их «черный» на самом деле очень темно-серый и точно повторяет цвет заводского пластика. Единственный недостаток этой краски в том, что её не бывает в аэрозольной упаковке. Если краскопульт недоступен, то можно купить баллончик от фирм VHT или Dupli-Color для винила и пластика темно-серого цвета и покрасить им.

Себе я сделал для таких работ нехитрый краскопульт из банки от детского питания, к крышке которого припаян разбрызгиватель для одеколона. Компрессор используется от старого холодильника. В крышке имеется отверстие, при закрывании которого начинается процесс «краскопультирования».

Сушим, сверлим отверстие для провода, ставим ВЧ-динамик, например на герметик, подключаем и монтируем в машине. Включаем любимую музыку и получаем удовлетворение от проделанной работы.

Всю шагрень снимать не обязательно. Слева — как было, справа — как надо

Кольца прихватываются термоклеем

Ткань натягивается до получения одинаковой формы на двух деталях

Сзади ткань сшиваем

Пропитка закончена, можно шкурить

Три кондиции стойки: первоначальная, после антигравия и после окраски

Готовый продукт с установленной пищалкой

В салоне стойка с подиумом смотрится как родная

Совершенно аналогичным способом изготавливаются подиумы в уголки передних дверей (на фото — WV Passat)

Подиумы без смолы

ну не знаю! я всегда такие подики при поможи монтажной пенки делаю! и температуры не боится и себестоимость мала. сделать можно хоть в ванной. шкурится отлично. вес изделия мал.пристает отлично!

Если Вы впервые на нашем Форуме:

1. Обратите внимание на список полезных тем в первом сообщении.
2. Термины и наиболее популярные модели в сообщениях подсвечиваются быстрыми подсказками и ссылками на соответствующие статьи в МагВикипедии и Каталоге.
3. Для изучения Форума не обязательно регистрироваться – практически весь профильный контент, включая файлы, картинки и видео, открыты для гостей.

Ушел в монастырь Мастер-приемщик

Репутация: 873387 Регистрация 08.12.2010 Город/село Владикавказ-Нахабино (полигон для биороботов) Сообщений 9,506 Спасибо (Раздал) 7192 Спасибо (Получил) 10861

Re: Подиумы без смолы

Так пена полиэфирной шпаклевки боится и приходится слой верхний делать потолще чтобы никто пальцем или ногой дыру в пену не пробил
Думаю и с термоклеем надо тоже слой шпаклевки миллиметров 3-5 и возможно отверстия по периметру и проволоку пропустить чтобы адгезию к не склеиваемому полипропилену заменить на полную адгезию к проволоке.

Я кстати из за борьбы с полипропиленом в чулочной технологии был вынужден внести коррективы.

Активист Установщик
Репутация: 19631 Регистрация 06.05.2012 Город/село Нижний Новгород Сообщений 460 Спасибо (Раздал) 285 Спасибо (Получил) 302

Re: Подиумы без смолы

Ничего пена не боится! я не знаю как Вы но я делаю её через гашение водой и утромбовываю сильно. так делая любые подики и под мидбасы и под серединки и под твитеры! полиэфирка тока для стеллсов. получается отлично легко и прочно!

Ушел в монастырь Мастер-приемщик

Репутация: 873387 Регистрация 08.12.2010 Город/село Владикавказ-Нахабино (полигон для биороботов) Сообщений 9,506 Спасибо (Раздал) 7192 Спасибо (Получил) 10861

Re: Подиумы без смолы

Пена полиэфирки боится как пенопласт ацетона! Просто вы не видите тех пустот, которые под шпаклевкой. Шпаклевка то тоже полиэфирная

Авторитет Начальник кадров

Репутация: 1502506 Регистрация 03.06.2012 Город/село Тульская обл.Новомосковск Сообщений 16,948 Спасибо (Раздал) 17753 Спасибо (Получил) 28794

Re: Подиумы без смолы

Слой эпоксидки как праймер и проблем не будет.

Ушел в монастырь Мастер-приемщик

Репутация: 873387 Регистрация 08.12.2010 Город/село Владикавказ-Нахабино (полигон для биороботов) Сообщений 9,506 Спасибо (Раздал) 7192 Спасибо (Получил) 10861

Re: Подиумы без смолы

Когда не ограничен во времени – ДА! Когда ограничен во времени(некоторые ведь не себе собирают , а на работе этим занимаются!) – просто тыркаешь отверткой пену и вмазываешь хороший такой слой шпаклевки-волосянки – и никаких проблем

Термоклей тоже боится шпаклевки , но легко с ней адгезирует без пустот. Как вариант можно не просто нагретой ложкой подиум утрамбовывать , а даже воспользоваться нитрорастворителем – термоклей нитрой растворяется.

Основные принципы работы с полиэфирной смолой, ее особенности

Если сравнивать такие синтетические материалы и продукты нефтеперегонки, как эпоксидные и полиэфирные смолы, то между ними можно найти много общего. Но не в смысле химического строения, там отличий больше, чем внешнего сходства.

Главное отличие поступающих для реализации полиэфирных смол от эпоксидных то, что процессы полимеризации в них начинаются сразу со дня выпуска этого вещества заводом-изготовителем, и они неостановимы, можно только замедлить их, поместив полиэфирную смолу в холод, тогда процессы замедляются.

Это связано с тем, что уже на стадии выпуска полиэфирки с завода на конечном этапе синтеза в нее вводится вещество на основе солей кобальта, называемой акселератором. Которое запускает медленный процесс полимеризации. Количество этих солей на единицу объема и массы полиэфирной смолы таково, что относительную свежесть и годность к применению составляет примерно полгода. Далее процесс загустения или желатинизации при комнатной температуре делает материал непригодным к использованию.

Но если продать полиэфирную смолу только с акселератором, купивший такой товар потребитель будет ждать ее застывания долгие месяцы, что абсолютно неприемлемо. Такие смолы называют предускоренными, и нафтенат кобальта в ее составе запускает первичный и пока медленный процесс застывания смолы. Чтобы процесс многократно ускорить, емкость с полиэфирной смолой комплектуется флаконом с еще одним жидким составляющим – катализатором-отвердителем.

Но работает полиэфирная смола совсем не так, как эпоксидная, при смешивании предускореной полиэфирки время желатинизации, а потом окончательного застывания у этого вещества короче, чем у эпоксидных компаундов, от 3 до 20 раз, что делает ее применение гораздо удобнее во многих сферах профессиональной деятельности.

Сферы применения

Давайте рассмотрим основные сферы применения подобных смол:

• Сантехника и комплектующие для ванных и кухонь. Полностью из полиэфирных отвержденных смол отливаются корпуса душевых кабин, кухонные фартуки, отдельные бюджетные виды ванн и раковин для кухонь, декоративная облицовка для кухонной мебели.
• Судостроение. Обработка корпусов с целью усиления внутреннего каркаса и бортов, придания герметичности, соединения деталей наборного шпангоута у судов класса яхт и спасательных катеров, в уплотнении элементов борта в области иллюминаторов.

• Авионика. В авиационной промышленности используются те же приемы, что в судостроении. Изготовление деталей, где не требуется повышенная силовая нагрузка, в этом отношении полиэфирная смола пока уступает композитным материалам из эпоксидки и углепластика.
• Автопром. Литье кузовов, ремонтные работы по замене нестандартных деталей или поврежденных частей редких автомашин. Если в мастерской есть оборудование для изготовления форм, то изготовить внешний обвес по самодельным лекалам, при наличии чертежей даже для пострадавшему в аварии Майбаху не составит большого труда.
• Строительство и ремонт. Лаки, краски, шпатлевки на основе полиэфирных смол – быстро твердеющие, удобные в работе, позволяющие использовать любые традиционные и нетрадиционные наполнители, пластификаторы, колеры. С колерами полиэфирка смешивается в гораздо большем диапазоне, чем эпоксидные смолы.

• Химическая промышленность. Сама смола, это плод работы химиков, но из нее на выходе, после всевозможных необратимых химических превращений получается прекрасный материал для изготовления труб, по которым перекачивают жидкие продукты нефтехимии.

Особенности разных марок

Нафтенат кобальта, акселератор-предускоритель, введенный в основной состав полиэфирной смолы на заводе, при замешивании со смолой в основной емкости вещества, ускоряющего застывание, вызовет в смоле экзотермическую реакцию, то есть активное выделение тепла. Это тепло является одним из условий ее протекания и своеобразным индикатором начавшегося процесса желатинезации, когда смола перестает течь и встает в виде студня, густеющего и твердеющего на глазах.

Может возникнуть резонный вопрос: если катализатор-отвердитель так реагирует на разведенный в смоле акселератор, то сколько же тепла выделится при замешивании только двух этих веществ без смолы? Много, настолько много, в первые годы выпуска в продажу лет 40 назад, когда два этих активных компонента давали в придачу к смоле отдельно, были случаи возгораний и даже взрывов, настолько бурная эта реакция. Да, полиэфирки без предускорителей тогда могли храниться гораздо дольше, но соображения безопасности перевесили длинные сроки сохранности и реализации.

Приведем примеры и рассмотрим несколько известных составов.

• Компания Ремполимер выпускает предускоренную тиксотропную смолу Neon S-1 с пониженной вязкостью и средним уровнем химической активности. Предварительно разведена стиролом, что делает ее пары весьма токсичными, требуется или вытяжная вентиляция, или работа на свежем воздухе. Тиксотропность выражается в том, что в состоянии покоя эта полиэфирка напоминает застывший желатин, но становится текучей, если ее активно размешать. Применяют Neon S-1 для формовки деталей и тюнинговых работ при обслуживании лодок, катеров, яхт, то есть в малом судостроении и ремонте. Смола с минимумом усадки и временем первичной желатинизации до 15 минут. Время полной полимеризации составляет 45 минут, так что с Neon’ом S-1 работать нужно быстро и/или разводить его небольшими порциями.
• Reoflex Repair Resin или полиэфирный состав Рефлекс на ортофлалевой основе. Применяют как средство для ламинирования. Обладает превосходной адгезией к металлам, древесине, лакокрасочным покрытиям, грунтам, шпатлевкам, ламинату. С пониженным содержанием стирола, имеет слабый уровень химическое активности. Получаемый заливной слой имеет высокую стойкость к механическим повреждениям, вибрациям, перепадам температур и влиянию ГСМ.

• NorsodyneO-12335 AL — предускоренная полиэфирная композиция для литья, имеющая повышенную стойкость к УФ-излучению, прозрачная на просвет. Время желатинизации от 15 до 22 минут. В качестве катализатора-отвердителя для NorsodyneO-12335 AL применяют Бутанокс, с добавкой 0,03% к общему объему смолы. Этой смолой обрабатывают пористые материалы для предохранения их от воды, для склеивания резиновых лодок и ремонта камер автомобилей. Нижний температурный предел работы от 15°C градусов.
• Novol Plus 720 (Новол Плюс 720). Средство для ремонта тюнинга автоприцепов, яхт, скутеров. Это популярное средство используют для заделки отверстий, пробоин, усиления пластиковых конструкций, для склеивания изделий из вулканизированной резины и каучука, натурального и искусственного. В качестве отвердителя используют Бутанокс или 50% паста перекиси бензоила. Новол Плюс 720 обладает высокой прочностью, шлифуется до глянца после полной полимеризации, сверху может надежно покрываться шпатлевкам из полиэфирок. Можно применять со стекломатом.

О стекломатах можно сказать отдельно: по существу, это отходы производства стеклотканей, имеющие небольшие размеры. Их укладывают более или менее ровным слое в 1, 2, 3 и более слоев и заливают разными видами полиэфирых смол. Да, можно брать для этого цельную ткань, но она выйдет на порядок дороже. Стекломат же дешев, а его прочность только ненамного уступает готовой полиэфирной заливке, имеющей в своей основе целый кусок стеклоткани. Есть стекломаты тонкие, то их называют стекловуалью, есть толстые, которые классифицируют как одеяло.

• Eskim ES-1060. Эским менее вязок, чем большинство полиэфирных смол, поэтому его охотно покупают те, для кого важная легкость нанесения при больших объемах работы. Эта смола низко чувствительна к растворителям и температурам, при которых протекает отверждение. Хорошо окрашивается всевозможными пигментами. Толерантна к самым разным наполнителям, вплоть до цемента. Находит широкое применение для заливок больших площадей полов в производственных помещениях.
• Polipol 3401-А, ортофталевый материал с крайне низкой усадкой, что делает его похожим по качеству отливок из него на эпоксидные материалы, после отверждения остаточные деформации не превышают 0,02%. Полипол используют для производства химически-стойкой тары и посуды, в изготовлении бассейнов и аттракционов (труба для спуска в аквапарках). Время первичного гелеобразования или желатинизации до 30 минут, дальше же оно зависит от температуры помещения, в котором идет процесс отверждения.

Ненасыщенные полиэфирные смолы — это практически все смолы, поступающие в продажу для бытового использования, так как они, в отличие от насыщенных, не требуют высоких температур для начала процессов полимеризации. Нормальный температурный режим для них во время этих процессов около 23°C градусов. Кроме того, важным фактором является минимальное выделение побочных химических компонентов при застывании.

Применяют подобные составы для изготовления литой изоляции, армированных пластиков, в производстве защитной амуниции мотоциклистов и велосипедистов, для ремонта корпусов в авторемонте и в малом судостроении, корпусов радио- и электроприборов.

Практика использования

Работа с любыми полиэфирным смолам заключается в точном отмеривании смолы и акселератора, количество которых в процентном или объемной соотношении всегда указывается в инструкциях. Лучше начинать с небольшого объема материала, от 0,5 до 1 литра. Затем постепенно добавляется ускоритель и смола очень тщательно перемешивается.

Во время замешивания быстрых движений не делать , от них образуются воздушные пузырьки, а так как время желатинизации полиэфирных смол после введения в них отвердителя крайне мало, то эти пузырьки могут не успеть покинуть толщу полиэфирки.

После введения катализатора-отвердителя смола меняет цвет и начинает нагреваться, что свидетельствует о начале запуска процесса полимеризации. Если вы считаете, что процесс идет слишком быстро, можно поместить емкость с полиэфирной смолой в таз или ведро со льдом, это увеличит время схватывания смолы.

Полная полимеризация происходит в интервале времени от 2 часов до 2 суток. Но окончательная только на исходе недели, а то и двух. Впрочем, застывшая смола будет уже достаточно твердой и стойкой для многих механических воздействий.

Например, для производства искусственного поделочного камня уложенные в формы мраморную крошку, гранулы пластмассы, имитирующей камни, стеклянные осколки прочие наполнители заливают полиэфирной смолой и сушат под воздействием горячего воздуха. Работа требует мощной вытяжки и возможности быстро охладить форму, что особенно важно при большой толщине отливок, так как чем больше толщина, тем выше саморазогрев массы.

В случае возникновения загорания полиэфирной смолы ни в коем случае нельзя тушить ее водой, только забрасывая возгорание песком или применяя углекислотное огнетушение.

Безвредной для здоровья полиэфирной смолы не существует. Поэтому нужно обезопасить себя при работе с этим веществом: на глаза надевать защитные изолирующие очки, на органы дыхания респиратор, руки защищаются перчатками.

При попадании полиэфирки на кожу, нужно промыть это место с мылом, хотя лучше использовать специальный состав для смыва, который можно приобрести в тех же магазинах, где смола покупалась.

Особенности

Рассмотрим особенности изделий из полиэфира и покрытий из него:

• Высочайшая степень защиты от агрессивных сред.
• Отличный теплоизолятор, особенно вспененный или армированный.
• Длительность срока службы.
• Водоустойчивость и термостойкость полностью полимеризированных смол.
• Стойкость к механическим воздействиям, в том числе и длительным.
• Универсальность в применении, надежность и долговечность.

Полиэфирные смолы чаще всего применяют там, где аналогичное применение эпоксидных неприемлемо из-за сложностей их быстрой полимеризации, связанной обычно с применением специальных помещений для выдерживания при высокой температуре, и длительности этих сроков. Кроме того, полиэфирные смолы обычно в 2-3 раза дешевле их эпоксидных аналогов.

Как изготовить бампер для автомобиля с помощью монтажной пены и стекловолокна

Технология изготовления автомобильного бампера из пены, стекловолокна и эпоксидной смолы уже давно не новая. Однако до сих пор такая затея многим кажется трудновыполнимой. На самом же деле не нужно быть художником или скульптором, чтобы своими руками сделать эту кузовную деталь качественно. Тем более, что это отличная и недорогая альтернатива, если штатный бампер на вашем автомобиле потрескался, тысячу раз латался, разлетелся в дребезги, или же попросту не устраивает вас своей формой.

В этой статье рассмотрены основные преимущества автомобильного бампера, изготовленного с помощью обычной монтажной пены и стекловолокна своими руками. Подробно рассказано, какие инструменты и расходные материалы понадобятся, что за чем, и как делать, начиная с изготовления шаблона, и заканчивая покраской и установкой самодельного бампера на автомобиль.

СОДЕРЖАНИЕ

Достоинства самодельного бампера

Конечно же, намного более быстрый и простой путь – это покупка готового бампера на автомобиль. Однако такой вариант имеет несколько недостатков по сравнению с изготовлением детали своими руками. Первый из них – это высокая стоимость оригинальной запчасти. Если же попытаться найти что-либо подходящее на свой автомобиль, да еще и нестандартной формы, то к высокой стоимости добавляется еще и ограниченный выбор.

Самодельный же бампер выгоден по следующим причинам:

• Невысокая себестоимость расходников. По большому счету, все, что нужно – это несколько баллонов со строительной монтажной пеной, да стекловолоконный холст с эпоксидной смолой. Затраты на все про все будут, как минимум, вдвое-втрое меньшими, нежели при покупке готовой оригинальной кузовной детали.
• Сравнительно невысокая сложность реализации. Что с пеной, что со стекловолокном – работать сможет даже начинающий в этом деле автолюбитель. Материалы эти легко обрабатываются, не требуют спешки и отработанных годами движений.
• Уникальность. Как уже было сказано выше, даже тюнингованный бампер сегодня без проблем можно найти и купить практически на любой серийный автомобиль. Однако предлагаемые конфигурации устраивают далеко не всегда – выглядят либо скудно, либо слишком пестро. Своими же руками можно получить ту форму, которая душе угодна. Даже если у вас нету особых навыков работы с трехмерными объектами.
• Высокая прочность. С первых слов можно подумать, что ни о какой прочности и речи быть не может, так как монтажная пена в полностью застывшем виде хоть и держит приданную ей форму, но особой прочностью, конечно же, не отличается. Однако прочным становится самодельный бампер не за счет пены, а благодаря стеклотканевой основе, скрепленной эпоксидной смолой (пена же вообще удаляется в процессе).

Подведем итоги. Бампер для автомобиля из монтажной пены и стекловолокна – это недорого, доступно, уникально и надежно.

Принцип изготовления бампера по шаблону

Работать по шаблону проще всего, особенно, если вы решили «развлекаться» подобным образом впервые. Что имеется в виду под шаблоном? В его роли чаще всего выступает штатный бампер, если он, конечно же, не поврежден в ключевых точках. К таковым относятся базовые линии, задающие форму, а также места для крепления детали к кузову автомобиля.

Суть процесса заключается в следующем. Форма будущего изделия задается полностью с помощью монтажной пены, используя указанный шаблон. Далее шаблон удаляется, а полученный неаккуратный «кусок» затвердевшей пены доводится до ума – придается желаемая форма, добавляются детали и так далее.

Затем полученная заготовка, пока еще отдаленно напоминающая автомобильную деталь, оклеивается стекловолокном с эпоксидной смолой. После схватывания последней пена убирается, а то, что осталось – это и будет прочным и красивым самодельным бампером, не уступающим по виду дорогим заводским вариантам.

Бампер по схожему принципу можно изготовить и без шаблона. Таким образом поступают, например, когда штатную деталь в роли шаблона использовать невозможно (разбита в ДТП, не устраивают формы и так далее). Тогда бампер изготавливают прямо по автомобилю. Но для такой работы уже нужен кое-какой навык скульптора с развитым чувством симметрии. Потому рассматривать тут данный вариант не будем (хотя с точки зрения технологии процесс мало чем отличается от описанного далее).

Инструменты и расходники

Для самостоятельного изготовления автомобильного бампера придется прикупить следующее:

1. Монтажная пена. Продается в любом строительном или хозяйственном магазине. Для задувки бампера стандартных размеров потребуется не более 5-6 баллонов по 750 миллилитров. Если хотите затеять шедевр гаражного тюнинга, то сразу берите на 1-2 баллона больше.
2. Пистолет для работы с монтажной пеной. Бывают разных конфигураций. В данном случае тратиться особо смысла нет – покупайте, что подешевле, или первое попалось на глаза.
3. Малярный скотч. Лучше взять тот, что имеет ширину 4-5 сантиметров. Самый дешевый брать не стоит, так как он и клеится плохо, и отрывается потом сложно.
4. Эпоксидная смола. Продается в виде двух гелеобразных жидкостей, которые непосредственно перед применением необходимо смешать, соблюдая пропорции, указанные на упаковке или в приложенной инструкции. Если есть выбор, то лучше взять эпоксидку не прозрачную, а с каким-то цветом (как вариант, можно добавить темный колер). Такую в застывшем виде будет лучше видно, соответственно, проще обрабатывать.
5. Стеклоткань. Продается обычно в виде рулонов. Размеры здесь роли никакой не играют, так как в процессе холст надо будет резать на маленькие кусочки.
6. Кулинарная фольга. Можно попробовать стырить у мамы (или у жены) на кухне, а можно купить. Она дешевая. Потребуется примерно два стандартных рулончика.
7. Канцелярский нож. Обязательно хотя бы более или менее качественный, так как работать с ним придется много. Не забудьте прикупить набор сменных лезвий, так как тупятся они очень быстро.
8. Наждачка. Взять надо понемногу разной зернистости – от крупной до самой-самой мелкой. Матерые спецы в этом деле используют болгарку с соответствующими насадками или орбитальную шлифовальную машинку. Так или иначе, ручного труда не избежать все-равно.
9. Шпатлевка. Обычная, автомобильная, которая используется при кузовных ремонтах. Как правило, уходит ее совсем немного, так что маленькой баночки грамм на 100-200 хватит сполна.
10. Малярка. Грунт, краска и лак для финишной отделки детали. Если нет компрессора с краскопультом, вполне можно обойтись аэрозольными баллончиками. Всего потребуется по две единицы стандартного объема.

Несмотря на то, что список немаленький, в сумме все это выйдет заметно дешевле, чем готовый бампер. Тем более, если вы хотите тюнингованный. Важно также правильно организовать рабочее место, чтобы не работать, как говорится, на коленке. Оптимальный вариант – стол достаточных размеров с доступом со всех сторон и хорошее освещение, при котором будут лучше видны детали и косяки, которые нужно своевременно исправлять.

Изготовление основания для бампера

Поскольку в данном случае описывается процесс работы по шаблону, этот самый шаблон снимаем с автомобиля. Даже если вы собрались делать бампер нестандартной формы, оригинал все-равно послужит отправной точкой, с которой можно будет начать, не просчитавшись с размерами, симметричностью и крепежными деталями.

Демонтированный бампер для начала надо тщательно вымыть изнутри. Нужно это для того, чтобы к нему хорошо приклеивался малярный скотч, которым необходимо обклеить всю внутреннюю поверхность детали. Скотч лучше не жалеть, и налеплять его в несколько слоев. От этого будет зависеть, как легко и аккуратно вы сможете в итоге рассоединить шаблон от заготовки.

Кроме того, когда заготовка будет отсоединена от снятого с машины бампера, малярный скотч останется на засохшей монтажной пене. А по такой поверхности довольно удобно делать разметку маркером, которая может пригодиться для дальнейшей грубой обработки.

Подготовленный таким образом бампер задувается изнутри монтажной пеной. Действовать надо неспеша, чтобы пена без пропусков легла на шаблон. В будущем это упростит обработку и сэкономит немало времени. Остальной объем можно заливать практически как попало – лишь бы получилась в итоге заготовка толщиной хотя бы 10-20 сантиметров. Если пены использовать недостаточно, то заготовка получится очень слабой, и ее можно будет легко сломать в процессе отделения шаблона. Много пены – тоже плохо, так как толстый слой будет долго сохнуть и непредсказуемо расширяться.

Стандартная строительная пена увеличивается в объеме после нанесения примерно в три раза. Об этом следует помнить в процессе работы. Также стоит учесть, что пена сохнет тем быстрее, чем выше температура окружающего воздуха. И да – с «сырой» монтажной пеной работайте в перчатках. Лучше в резиновых. От кожи она отмывается крайне тяжело.

Когда пена хорошенько засохнет (не только сверху, а и внутри), можно аккуратно приступать к отделению заготовки от шаблона. Если вы не пожалели малярного скотча, и пена не попала непосредственно на пластик, то отойдет новая деталь сравнительно легко. Спешить приступать к этому этапу не стоит. Как правило, достаточно большой слой пены основательно затвердевает по истечению 24 часов.

Формовка бампера

Полученная на предыдущем этапе заготовка из пены дальше обрабатывается канцелярским ножом. Придается требуемая грубая форма, задаются основные линии и детали. При должной сноровке без проблем можно вырезать и решетку радиатора, и посадочные места под противотуманные или дневные ходовые огни и так далее. В ходе работы над формой можно ориентироваться на «родной» бампер, если творческий подход не дает удовлетворительного результата.

Следующим этапом идет обработка сформированной заготовки наждачной бумагой. Ювелирная точность здесь особо не нужна, как и выведение глянцевой поверхности. Главное – это задать как можно более точнее основные формы и будущие мелкие детали. Чем тщательнее будет выполнена эта работа, тем меньше ее будет на следующих этапах.

Работа со стекловолокном

Перед тем, как начинается работа со стекловолокном и эпоксидной смолой, заготовка покрывается кухонной фольгой в один слой. Сделать это нужно так, чтобы фольга максимально точно повторила мелкие детали, созданные из пены. Пропуски в данном случае не столь критичны, так как пену и без этого можно будет легко убрать.

Вместо фольги можно использовать даже обычную бумагу, размочив ее водой. Если позабыли со школьной скамьи, как делается папье-маше, рекомендуем загуглить.

Теперь вся работа сводится к тому, что на заготовку нужно наклеить лоскуты стекловолокна. Клеить, как уже можно понять, надо на эпоксидку. Смола наносится равномерным слоем на небольшие участки, после чего наклеивается стеклоткань. Последнюю удобно разглаживать при помощи пластикового или жесткого силиконового скребка (как шпатель у строителей). Такой инструмент часто остается у тех, кто давеча занимался тонированием стекол на своем автомобиле.

Всего желательно наклеить на заготовку 4-5 слоев стеклоткани, после чего все это дело оставляется для застывания смолы. По времени этот процесс занимает не менее суток. Спешка и на этом этапе тоже ни к чему.

Когда смола затвердеет, можно удалять уже ненужную монтажную пену. После этого почти готовая деталь автомобиля доводится до ума наждачной бумагой. Устранить мелкие косяки или внести доработки можно при помощи шпаклевки, которая впоследствии тоже доводится до идеала при помощи наждачки.

Покраска и установка самодельного бампера

К покрасочным работам следует приступать только после полного засыхания эпоксидки и шпатлевки. Процесс вполне стандартный. Сначала получившаяся деталь покрывается грунтом. После того, как грунт подсохнет, поверхность рекомендуется шлифонуть мелкозернистой наждачной бумагой, чтобы она стала матовой.

Для лучшего эффекта грунт следует нанести, как минимум, два раза. После каждого подхода обязательно идет шлифовка мелким зерном.

Следующий этап – нанесение базовой краски. По аналогии со стандартными малярными работами делается это в два, а лучше в три слоя. Избегать надо подтеков и не прокрашенных мест. Поверх последнего слоя базовой краски напыляется лак. Причем, если между слоями краски надо подождать, пока подсохнет предыдущий, лак желательно наносить на еще свежую краску. Достаточно и одного слоя. Но лучше два.

На этом основная работа по изготовлению бампера для автомобиля из пены и стекловолокна может считаться завершенной. Остается только установить деталь на автомобиль, закрепить и подключить противотуманки, и порадоваться результату.

Замена эпоксидки для столешницы: аналоги и материалы

Эпоксидную смолу можно заменить силикатным и цианакрилатным клеем, полиэфирными смесями и даже гель-лаком. Вместо отвердителя используют нашатырный спирт, перекись бензоила и ортофосфорную кислоту.

Эпоксидка появилась в продаже не так давно, но быстро приобрела широкое распространение благодаря своим уникальным свойствам. Пользователи сразу заметили полезные характеристики материала, поэтому начали применять его как в быту, так и в творчестве. Случаются ситуации, когда вещество срочно понадобилось, но его нет под рукой. В таком случае приходится искать аналоги, которые способны выполнить нужные функции. Поэтому любому мастеру важно знать, чем можно заменить эпоксидную смолу для заливки, и как правильно подобрать средство.

Особенности и характеристики эпоксидки

Это вещество проявляет свойства олигомеров, поскольку для работы с ним обязательно требуется отвердитель. После его добавления смола получает необходимую консистенцию в результате полимеризации. Меняя соотношение веществ, можно добиться нужных характеристик продукта – сделать его мягким, эластичным или полностью твердым.

Чтобы понять, чем заменить эпоксидную смолу для бытового или промышленного применения, важно учесть все свойства этого материала:

• Для придания прочности требуется отвердитель, его количество определяет консистенцию средства;
• Эпоксидка отличается продолжительным сроком службы, она не теряет первоначальных свойств в течение длительного времени;
• Вещество устойчиво ко многим агрессивным компонентам, таким как щелочи, кислоты и галогены;
• Не пропускает влагу и не портится от взаимодействия с жидкостями;
• Не выделяет вредных веществ и запахов;
• Имеет качественный клеевой шов на поверхности;
• Отличается низкой усадкой при полимеризации;
• Смола растворима в ацетоне и эфирных веществах.

Аналоги материала

Учитывая уникальные свойства вещества, замену эпоксидной смоле найти довольно сложно. В творчестве мастера часто используют жидкое стекло или силикат натрия. Такое средство полностью безопасно для здоровья и не вызывает аллергию, поэтому оно получило широкое распространение. Проблема состоит в том, что изделие трудно наносится и долго полимеризуется. Применение жидкого стекла проходит в несколько этапов:

• Поверхность покрывают тонким слоем вещества;
• Ожидают его полного высыхания;
• Сухие участки сразу же обрабатывают спиртом;
• Наносят следующий слой и также его просушивают.

Поскольку состав средства похож на стекло, особенно хорошо сочетать его с соответствующим материалом. В таком случае высыхание произойдет намного быстрее.

Силикатный клей

Неплохая замена эпоксидной смолы в быту – клеевые вещества на основе силикатов. Средство подойдет для работы с фарфором, керамическими, картонными и стеклянными изделиями. Также этот клей может защитить древесину и ткань от возможного возгорания. Материалы приобретают дополнительную прочность и долговечность. Для улучшения характеристик в силикатный клей добавляют такие компоненты:

• Порошкообразное стекло и асбест. При смешивании с силикатами получается вещество, которое устойчиво к нагреванию. Также средство инертно по отношению к щелочам и кислотам. Подходит такая смесь для стеклянных, фарфоровых и керамических изделий.
• Если в резервуаре будут находиться кислоты, применяют другие ингредиенты. В равных пропорциях соединяют жидкое стекло, силикаты, асбест, магнезию и мелкий песок.
• Для работ во влажных помещениях подойдет смесь клея с казеиновым порошком.

Изолировать комнату от жидкости помогут герметики на основе силикатов. Изделия обладают хорошей устойчивостью к воздействию влаги, а также переносят высокие температуры. В результате склейка получается очень прочной и надежной.

Видео описание

Эпоксидная смола и эпоксидный клей.

Цианакрилатный клей

Это хороший аналог эпоксидки, включающий в себя все разнообразие суперклеев. Их отличительная особенность – прочность образующейся пленки, а также устойчивость к влаге и высоким температурам. Такие свойства обеспечивают специальные добавки, содержащиеся в веществе. Несмотря на большое количество преимуществ, цианакрилаты обладают определенными недостатками:

• Хрупкость поверхности;
• Подверженность механическим повреждениям;
• Небольшой срок годности;
• Несовместимость с фторопластом и полиэтиленом;
• Наличие вредных веществ и опасность взаимодействия с открытой кожей.

Полиэфирные соединения

Заметное преимущество таких веществ – возможность мгновенной полимеризации, что значительно ускоряет рабочий процесс. На производстве полиэфиров в них сразу добавляют специальные отвердители, чтобы изделия становились прочными как можно быстрее. Такие смеси еще называют предускоренными.

Гель-лаки

В домашних условиях для творчества часто используют обычные гелевые лаки, которые обладают сходными свойствами с эпоксидкой. Особенно хорошо подходит прозрачный закрепитель, его текстура идеально заменяет смолу. После придания желаемой формы объекту его помещают под ультрафиолетовую лампу для дальнейшей полимеризации. Не стоит использовать конструирующие составы в качестве альтернативы эпоксидке, поскольку они будут долго сохнуть, при этом оставаясь липкими.

Закрепляющий лак полностью прозрачен, он позволяет легко изменять форму и очертания объекта. Материал ценят за быструю полимеризацию, которая происходит всего за несколько минут под воздействием ультрафиолета. Эпоксидная смола становится твердой в течение 40 часов.

Существенный минус покрытия из гель-лака – низкая прочность и устойчивость к повреждениям. Механические воздействия вызывают образование сколов и царапин, поверхность может легко потрескаться. Такой недостаток компенсируется удобством в применении и широкими возможностями во время творческого процесса. Даже если при работе с материалом возникли неровности, их можно быстро скрыть с помощью нанесения дополнительного слоя вещества. На конечном этапе изделие тщательно шлифуется и полируется, чтобы устранить малейшие изъяны в форме. Коррекция результата занимает всего несколько минут. Гель-лак имеет высокое сходство с эпоксидной смолой, поскольку его производят из того же типа сырья.

Видео описание

Замена эпоксидной и уф смол.

Титан

Вещество имеет широкий спектр применения – его можно использовать при работе с деревянными, полиуретановыми, тканевыми, бумажными, гипсокартонными и бетонными поверхностями. Средство без цвета и запаха, абсолютно прозрачно. Способ применения:

• Нанести на чистый, предварительно подготовленный участок;
• Ждут начала высыхания, а затем соединяют рабочие поверхности между собой;
• Если материал пористый, может потребоваться дополнительный слой, который следует нанести через 15 минут;
• Дожидаются полного высыхания изделия, прежде чем начинать им пользоваться.

Основное преимущество этого клея – длительная прочность, благодаря которой материал можно использовать в течение многих месяцев и даже лет. Вещество сохраняет эластичность и не подвержено хрупкости.

Аналоги отвердителя

Чтобы эпоксидка приобрела твердость и прочность, ей нужен специальный отвердитель, благодаря которому начинается полимеризация. Если этого вещества недостаточно или оно не было предусмотрено производителем смолы, можно поискать альтернативу. Лучше всего подойдут следующие варианты:

• Нашатырный спирт;
• Перекись бензоила;
• Ортофосфорная кислота.

Это хорошие и безопасные решения, но прибегать к ним следует только при крайней необходимости. Дело в том, что специальные отвердители обладают определенными свойствами, которые очень сложно заменить с помощью аналогов. Результаты такой работы могут быть непредсказуемыми. Поэтому нужно использовать любую возможность, чтобы приобрести качественное средство.

Для чего нужно искать альтернативу эпоксидной смоле

Аналоги вещества могут понадобиться в некоторых особенных ситуациях:

• Людям с аллергическими реакциями в анамнезе не рекомендуется использовать такую продукцию, поскольку существует вероятность развития заболевания;
• Изделие имеет сложную форму, которую трудно обработать с помощью эпоксидной смолы;
• Нужна высокая экологичность, например, при взаимодействии с посудой или детскими принадлежностями;
• Желание сэкономить или отсутствие возможности потратить большое количество средств (цены на эпоксидку могут оказаться неприемлемыми в некоторых случаях);
• Средство закончилось в продаже и его нельзя купить в ближайших торговых точках.

Эпоксидная смола считается безопасной при использовании, но ее нельзя нагревать до высоких температур. Продолжительная работа с веществом может привести к заболеваниям, особенно нежелательно вдыхать его пары и прикасаться к изделиям без перчаток. В результате таких действий часто случаются раздражения органов зрения и дыхания, а также различные дерматиты.

Видео описание

Дешевая альтернатива эпоксидной смоле.

Заключение

Эпоксидная смола – это универсальное средство, которое отличается удобством в применении и высокой надежностью. Пользователи часто выбирают его для домашних работ, творчества и ремонта. Бывают случаи, когда приобрести такую продукцию в магазине достаточно затруднительно или же существуют объективные противопоказания к ее использованию. В таких ситуациях приходится искать доступные аналоги, способные заменить вещество. При подборе альтернативы обращайте внимание на свойства и характеристики конкретного состава, чтобы получить максимально подходящее решение.

Эпоксидка и полиэфирка

Озадачился постройкой сабвуфера-стелса в машину. Буду выклеивать его в крыло. Вообще народ использует и ту и другую смолы, но хотел бы узнать у уважаемой общественности об их принципиальных отличиях, о возможности их совместного применения, реакции с другими материалами в жидком и полимеризованном состоянии.

Технология изготовления такова: в клыло выклеивается малярный скотч, промазывается каки-нибудь веществом, затем слоями стеклоткани, а затем стекломата со смолой нагоняется нужная толщина.

Посоветуйте пожалуйста, чем промазать скотч чтоб он его полоски крепче держались друг с другом, не пропустили смолу на обшивку багажника и не покоробились при высыхании этого вещества?

Чем можно покрасить сверху полиэфирную или эпоксидную смолу? С внешней стороны саб будет обклеен карпетом, а с противоположной покрашен. Особенно интересует возможность применения покрытия вроде аэрозольного автомобильного антигравия.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

смола обычно имеет кислотный характер при контакте с железом возможно усиленная корозия , красить можно обычной автоималью

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Уважаемая общественность, неужели подсказать больше нечего?

Отдельное спасибо модераторам, перенесли тему в соседи к таким как “Как защититься от мужчин-импотентов?” и “Как уберечься от нападений собак?”. Кто ж мне тут ответит? Вы чего.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2T72 могу перенести в ЛАКИ И КРАСКИ. Но Вы удивитесь – форумы то по строительному направлению. Что могут строители, отелочники посоветовать в данном вопросе? Специфика несколько иная.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2T72 С эпоксидкой не работал, точнее со смолой. Пользовался эпоксидным грунтом. Немного работал с полиэфирной смолой. Не могу ничего сказать, ни хорошего, ни плохого. Есть теоритическая инфа, если интересно. Эпоксидка более химстойкая, но дает большую просадку, чем ПЭ, но разница очень небольшая (несколько процентов). И, насколько я знаю, ЭП и ПЭ требуется изолировать перед финишной покраской.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2andrey_o Эпоксидная – это и есть полиэфирная.

T72 написал :
Уважаемая общественность, неужели подсказать больше нечего?

Сказать есть чего. Но ИМХО Вы вопрос задали некорректно.
Могу посоветовать на слой строительного скотча наклеить слой упаковочного (тогда эпоксидка не протечет), а его смазать парафином, разведенным в бензине – тогда можно будет легко удалить скотч из выклейки.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Эпоксидная не есть полиэфирная, Сергей.

T72
У меня есть статейка по работе с эпоксидкой, почитайте, многие вопросы отпадут, на остальные отвечу тут.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Одно скажу сразу, категорически нельзя допускать контакта корпуса саба с внутренней поверхностью крыла. Так что забудьте о выклейке по внутренней форме.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Roman написал :
2T72 могу перенести в ЛАКИ И КРАСКИ. Но Вы удивитесь – форумы то по строительному направлению. Что могут строители, отелочники посоветовать в данном вопросе? Специфика несколько иная.

Роман, я сделал сообщение в общем разделе подумав, что “технологии, материалы, идеи” – это как раз мой случай. Ж)) Суть вопросов в любом случае сами материалы и их взаимодействие, то что я хочу сделать сабвуфер – частный случай. Пожалуйста не надо в лаки и краски.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Serg написал :
2andrey_o Эпоксидная – это и есть полиэфирная.
Сказать есть чего. Но ИМХО Вы вопрос задали некорректно.
Могу посоветовать на слой строительного скотча наклеить слой упаковочного (тогда эпоксидка не протечет), а его смазать парафином, разведенным в бензине – тогда можно будет легко удалить скотч из выклейки.

Упаковочный скотч поверх строительно – мне нравится идея. Промазать парафином. не знаю нужно ли, т.к. строительный скотч хорош тем, что хоть и будет держаться на отделке багажника, но не на смерть, и наверняка можно будет без проблем вытащить всю конструкцию вместе со скотчем, потом уже его отодрать и заровнять поверхность ШМ.

Мне на автозвуковом форуме когда-то посоветовали обработать строительный скотч полиэстером, но к сожалению мне такое вещество неведомо. Ткань такая есть, а вот “обработать” (видимо должно быть в природе в жидком виде) даже не слышал.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Desti написал :
Одно скажу сразу, категорически нельзя допускать контакта корпуса саба с внутренней поверхностью крыла. Так что забудьте о выклейке по внутренней форме.

Почему так? Дело в коррозии? Вообще сам саб с металлом крашеным или голым контактировать не будет, если только в сабе будет организована металлическая проушина для крепежа саба в багажнике – это будет единственный месталлический элемент контактирующий со смолой. В остальном саб будет окружен в меньшей степени пластиком(накладки на задние фонари) и в большей степени карпетом, которым отделан багажник. Даже сам карпет не по всей площади лежит на метсаллических элементах кузова – под ним много пустот.

Выклейка на месте – это самая распространенная технология изготовления сабвуфера-стелса, просто информации по вопросу немного – “взял стеклоткань, стекломат, смолу, получился саб”.

Хочется быть подкованным в впоросе, т.к. и материалов придётся перевести приличное количество, и багажник изгваздать какими-нибудь протёками крайне нежелательно.

Спасибо за статью!

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Desti написал :
Эпоксидная не есть полиэфирная

?
2T72 , В свое время занимался изготовлением моделей судов – там тоже была такая технология – выклейка корпуса на болванке из стеклоткани, пропитанной эпоксидкой. В принципе технология довольно несложная. Но я немного теряюсь в догадках, как Вы собираетесь получить нужную форму сабвуфера – может опишете технологию поподробнее – возможно появятся новые мысли.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Дело не в коррозии. Саб обладает некоторой массой, при прямом контакте с крылом он будет его деформировать. Обеспечить жесткую фиксацию невозможно, значит будут еще и ударные нагрузки.

Выклеивать надо с воздушным запасом и элементы крепления размещать на усилителях и толстых швах. И не надо парится с выклейкой по внутреннему объему. Сделайте ребра жесткости по форме внутренней части крыла и передней панели, соедините их распорками в объемную клетку и оклеивайте эту конструкцию стеклотканью в любом удобном месте.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Serg написал :
2andrey_o Эпоксидная – это и есть полиэфирная.

Это разные смолы.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Serg написал :
?
2T72 , В свое время занимался изготовлением моделей судов – там тоже была такая технология – выклейка корпуса на болванке из стеклоткани, пропитанной эпоксидкой. В принципе технология довольно несложная. Но я немного теряюсь в догадках, как Вы собираетесь получить нужную форму сабвуфера – может опишете технологию поподробнее – возможно появятся новые мысли.

Как мне объяснили выклеивается непосредственно в подготовленное(защищеное от смолы) крыло пара слоёв стеклоткани порезаными кусками размером 10х20 сантиметров, затем всю эту барамундию якобы можно вынуть и догнать в домашних условиях стекломатом 300г/м2 до толщины 5-7 – 15мм в зависимости от объёма и формы скорлупы.

Выклейка производится по форме крыла – для того чтобы от багажника как можно меньше отъёлось полезного пространства. Точно не могу сказать, но думаю что на месталл крыла никто не выклеивает, скорее на обшивку, которая врятли плотно ледит на металле, но это надо уточнять. У меня же непосредственно от обшивки до крыла на уровне пола багажника не менее 10 сантиметров.

То что получается – это “5 стенок” саба, 6-я фанерная или из другого материала, возможно комбинированого бутерброда (фанера/МДФ и т.п.) смотрит в багажник, в неё врезается динамик и делается обклейка карпетом.

Я планирую сделать помимо этой стенки фанерной также и верхнюю – во-первых сверху не очень удобные для подгонки формы саба пластиковые конструкции, во-вторых хочется оставить место а-ля карман, чтобы положить что-нибудь можно было (негремящее Ж)).

Если есть большие прямолинейные участки – на них рекомендуют сделать ребра жесткости, например из пенопласта обклееного слоем стеклоткани.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Desti написал :
Дело не в коррозии. Саб обладает некоторой массой, при прямом контакте с крылом он будет его деформировать. Обеспечить жесткую фиксацию невозможно, значит будут еще и ударные нагрузки.

Выклеивать надо с воздушным запасом и элементы крепления размещать на усилителях и толстых швах. И не надо парится с выклейкой по внутреннему объему. Сделайте ребра жесткости по форме внутренней части крыла и передней панели, соедините их распорками в объемную клетку и оклеивайте эту конструкцию стеклотканью в любом удобном месте.

Согласен, от металла крыла конструкцию лучше держать на некотором расстоянии.

На счёт удобства при помощи клетки – были попытки сделать слепок, чтобы потом дома всё спокойно клеить в тепличных условиях, ведь мне заниматься выклейкой в крыло особо и негде – если только на даче, но опять же до недавних пор холодно было. Основным материалом была монтажная пена, но её надо очень много, на один только слепок баллона 4 или даже больше, а потом делать обратный слепок который бы имитировал крыло и в который бы уже делалась выклейка. В общем как начал, так и закончил. Ковыряться с клеткой, чтобы досаточно точно повторить форму, тоже времени надо много, а сейчас тепло, буду с пивом на даче неспеша сразу лепить.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2Desti , Вопрос снят.

2T72 , ИМХО все нормально. Только надо не пару слоев до снятия, а слоев 5, особенно если будет применена полиэфирная смола.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

А может вклеить монтажной пеной сей агрегат-как гипотеза!

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Эпоксидная и полиэфирная смолы это разные вещи.
Тут кто-то написал, что усадка у эпоксидных компаундов больше, чем у полиэфирных. Так вот, это как раз наоборот. Особенно это заметно при отверждении чистых смол (без каких-либо добавок).
Молекулярная масса эпоксидных смол обычно выше чем полиэфирных и они более вязкие. Но строго говоря и те и другие бывают разной вязкости и молекулярной массы. Полиэфирные обычно очень вонючие, ни с чем не спутаешь.
Отвердителями эпоксидных смол являются амины, вещества достаточно ядовитые. Полиэфирные смолы отверждаются гидроперекисями бензоила и дикумила. И то и другое вещество взрывоопасны. До появления полиэфирных шпатлевок в России, полиэфирные смолы и клеи на их основе использовались в основном в мебельной промышленности, эпоксидные смолы и клеи на их основе широко использовались в быту.
Главное различие в свойствах отвержденных смол: полиэфирная гораздо легче эпоксидной. Поэтому ее применяют там, где важен вес изделия. В вашем случае, мне кажется, это не важно.
Используйте эпоксидную смолу.
Что касается корпуса сабвуфера, то основное требование к таким корпусам: это прочность стенок (чтобы не было паразитных колебаний) и герметичность. Стенки в несколько миллиметров стеклопластика совершенно недопустимы для сабвуфера сколь-нибудь серьезной мощности, т.к. они будут слегка прогибаться и, тем самым, звук будет искажаться.
К счастью, существует прекрасная технология изготовления именно стеклопластиковых сабвуферов. Сначала выклеивается фазоинвертор в виде колена конической трубы повернутого на 180°. В широкий конец трубы ставится динамик, а узкий является рабочим отверстием фазоинвертора. Форма не имеет существенного значения. Затем выклеивается корпус (содержащий в себе это колено). Все свободное пространство между поверхностью корпуса и коленом заполняется пеной. Вот и все.
Говоря очень грубо, мы делали так. Для сабвуфера мощностью киловатт. Сначала рассчитали и сделали из гипса макет фазоинвертора. Потом оклеили его стеклотканью на эпоксидной смоле (~5 мм). Закрепили фазоинвертор в разборной опалубке из фанеры на прутках арматуры. Залили опалубку пенобетоном. Сняли опалубку и оклеили получившийся сабвуфер стеклотканью на эпоксидке (~5мм). Все необходимые крепежные элементы (для динамика, ручек, колес и т.п.) заранее приварили к арматуре в опалубке. Получилась очень прочная, легкая и прекрасно работающая конструкция. Кстати поверхность прекрасно вышкуривается, шпаклюется и красится.
Надеюсь, что идея ясна.
В машине, я бы делал сабвуфер по подобной технологии. Совмещать стенки сабвуфера и крыла автомобиля, на мой взгляд не надо.